Il cliente è un’azienda del settore biomedicale che ha il core business nella progettazione, produzione e commercializzazione di dispositivi medici e componentistica.
Richiesta
l cliente ha chiamato TPV Compound esponendo diverse criticità:
– Inutilizzo, di nuovi macchinari acquistati per lo stampaggio, con una tecnologia a canale caldo, dovuto alla incompatibilità nella lavorazione del compound in PVC acquistato abitualmente, con conseguenti ritardi produttivi e nel payback dell’investimento.
– Perdita di ore lavorative e di materiale per adeguare il compound di PVC in stock alle nuove macchine cercando di modificare set up di lavorazione (temperatura e pressione) ma, inizialmente, senza risultati, il materiale continuava a bruciare.
– Incremento dei tempi ciclo e quindi dei costi di produzione per cercare di utilizzare il PVC compound in stock, vanificando in questo modo i vantaggi potenziali delle nuove macchine.
– Il nuovo materiale doveva adattarsi alla nuova normativa medicale europea perché mentre stavano installando le nuove macchine erano state annunciate delle modifiche che riguardavano materie prime plastiche destinate alla realizzazione di medical devices in conformità al Regolamento 745/2017/UE.
Soluzione proposta
TPV Compound è stata chiamata perché conosciuta sul mercato come leader nel compound di PVC medicale e stava già lavorando all’adeguamento dei propri prodotti alla nuova normativa medicale europea sostituendo quelle sostanze, da sempre utilizzate in questo business ma recentemente riclassificate SVHC secondo il Regolamento Reach, con altre prive di classificazioni di pericolosità, a totale garanzia di inerzia biologica degli articoli realizzati con questi compound. Il prodotto finale è stato poi customizzato sulle nuove esigenze della macchina a canale caldo del cliente, adeguandone le caratteristiche reologiche e termiche.
Vantaggi e sviluppi futuri
Grazie alla soluzione proposta il cliente non ha vanificato l’investimento nelle nuove macchine. Con lo stampaggio a canale caldo ha ridotto del 30% le matarozze da scartare, problema storico perché producendo dispositivi medici non poteva riciclarle in mescola. Con il nuovo materiale ha ridotto i tempi ciclo ottimizzando del 20% la produzione e ha continuato a fornire, senza interruzione, i dispositivi medici con la nuova formulazione conforme ai requisiti del Regolamento 745/2017/UE.